工业超纯水液体颗粒计数器现场管控应用文章

工业超纯水液体颗粒计数器现场管控应用文章

在电子半导体、生物医药、光伏新能源等制造领域，工业超纯水是保障生产工艺稳定与产品品质的核心介质，其水质中悬浮颗粒的含量直接关乎生产安全与产品良率。传统实验室送检模式存在检测周期长、数据滞后的弊端，难以应对生产过程中水质的动态波动。为此，某电子芯片制造企业依托便携式液体颗粒计数器搭建了超纯水现场管控体系，实现了全流程颗粒含量的实时监测与精准管控，为行业超纯水水质保障提供了可复制的实践方案。

 一、应用背景与需求

   该企业超纯水系统服务于芯片光刻、蚀刻等核心工序，原有的水质检测模式为每日取样送检实验室，单次检测周期长达4小时。此前曾因输送管网滤芯老化导致颗粒超标，却因数据滞后未能及时处置，造成2批次芯片成品短路，直接经济损失超百万元。基于生产痛点，企业提出明确管控需求：一是实现制水主机、管网节点、车间终端的颗粒含量现场即时检测；二是将≥0.5μm颗粒数控制在≤10个/mL，≥1μm颗粒数≤2个/mL；三是建立超标预警机制，实现污染源头快速溯源。

 二、现场管控体系搭建

 （一）核心设备选型

   1. 检测设备：选用符合ISO 11171标准的便携式激光液体颗粒计数器，其检测量程覆盖0.1μm~100μm，配备6个独立检测通道，支持现场校准、数据无线传输及即时打印，可满足多点位移动检测需求。

2. 辅助设备：配置316L不锈钢取样阀、100mL无菌高压灭菌取样瓶、0.5μm/1μm/5μm标准校准液，以及工业级数据采集终端，实现数据云端同步与异常预警推送。

 （二）检测流程制定

   1. 前期校准：每日检测前，用标准校准液对颗粒计数器进行3次校准，确保检测误差≤5%；同时对取样阀进行3倍容积超纯水冲洗，排空滞留水避免交叉污染。

2.点位取样：按制水主机出水口（每2小时1次）、管网中段（每4小时1次）、车间用水终端（每班1次）的频次，以50mL/min流速润洗取样瓶3次后取样，取样后立即密封并标注信息。

3. 现场检测：将取样瓶接入计数器，设定20mL检测体积与3次重复检测，设备自动生成颗粒粒径分布及数量报告；超标样品需立即进行平行样复测，排除操作误差。

4. 数据联动：检测数据同步至数据终端，若颗粒数超出管控阈值，终端自动向运维人员推送预警信息，同步启动溯源排查流程。